4月16日，光明乳业作为上海企业探索数字化转型升级的典型案例登上央视《新闻联播》。这是对光明乳业坚持数字化转型取得成果的认可，也为我国乳业乃至国内传统生产制造业向数字化转型提供了可探索的案例。

“智能工厂”引领发展，实现乳业制造向“智造”飞跃

(相关资料图)

“这是上海的一家乳品加工厂，十万平米的智慧车间里，5000个传感器、18000个自动控制阀的信息被实时传输到中央控制室。因为数字化的全方位应用，每瓶牛奶生产过程的数据被清晰记录下来……”正如新闻中报道，光明乳业华东中心工厂作为全球最大的液态奶单体工厂，通过数字化应用系统实现工厂生产的全过程数字化管理和控制，全面提升乳品加工生产智能制造水平。

光明乳业领先行业先行，建设“智能工厂”管理体系，旗下工厂率先引入WCM世界级制造管理系统，并结合全球先进工艺实践和改进方法，推动工厂智能制造建设，提高生产效率，实现企业向“智造”飞跃，这不仅加快了企业向高质量发展的跨越，推动了企业迈入“智造”新时代，带动了国内乳制品行业生产智能制造整体能力的增强，更代表中国乳业制造水平走向世界。

“智慧牧场”守护奶源，以数字化管控每一滴鲜奶

光明乳业有着60多年养牛历史和专业经验，通过不断加码“智慧牧场”建设，立足乳业未来发展。

目前，光明乳业已有25家自有牧场，1个奶牛育种中心，5家自有饲料加工厂。运用物联网、大数据等技术，对标国际奶源管理标准，牧场采用独有的“千分牧场”标准评价体系，在确保生乳品质安全、可靠、优质的前提下，全面提升奶牛牧业技术集成水平；建设育种管理系统，对冻精、配种、胚胎、受体牛、种公牛的统一管理，实现良种繁育的系统化和智能化；通过先进的挤奶设备、穿戴设备、牧场管理系统等运用，实现了奶牛从出生到离场全生命周期的管控及“业财一体化”的精细化管理；通过TMR精准饲喂系统的应用，实现对奶牛日粮配方精准执行的管控，确保生产的每一滴奶和消耗的饲料等数据的自动收集；通过奶源管理系统，实现牧场与工厂之间生奶数据的互联互通。

在生奶供应方面，光明乳业实现收奶自动化控制、生奶运输过程自动化监管等日常管理工作，并对下游工厂安全生产提供关键奶源监测数据。

“五星冷链”体系加速“领鲜”战略布局，持续发力低温鲜奶市场

一直保持着全国鲜奶市场份额第一地位的光明乳业，为满足消费者对鲜奶的需要，积极顺应传统物流模式向数字化、智能化、网联化的智慧物流模式转变的浪潮，建立“五星冷链”体系，确保新鲜产品在物流端的品质和食品安全。

目前，光明乳业领鲜物流在全国拥有综合物流中心65座，1000余辆冷藏配送车，覆盖全国5万个鲜奶牛奶配送网点，通过大数据和数字化应用系统，从采购、订单管理、库内作业及运输管理等方面全面实现冷链物流平台化、数字化、智能化管理，实现上游生产、下游销售数据互联互通，初步形成高效协同运作的智能仓储物流网，跑出光明加速度，持续发力低温鲜奶市场。

通过多年努力，光明乳业还打造了国内鲜奶第一品牌——光明优倍鲜奶，它是全国第一个实现全国生产、全国销售的鲜奶品牌。作为乳制品行业内数字化转型的先锋企业，光明乳业锚定智能化升级、数字化转型的战略目标，在坚持新鲜战略之路上不断创新突破，为我国乳业发展注入新动能。